28 Nisan 2011 | HABERLER 25. Sayı (Mart-Nisan 2011)

Azimut Benetti ve Sirena Marine ortaklığıyla kurulan Azimut Marine, Azimut’un 38 ve 40 model motor yatlarını seri olarak üretiyor. İş bölümü, uzmanlaşma ve toplam kalite yönetimine dayalı seri imalat yöntemiyle, ayda 5 tekne üretiliyor…
Azimut Benetti ve Sirena Marine ortaklığıyla kurulan Azimut Marine, Azimut’un 38 ve 40 model motor yatlarını seri olarak üretiyor. İş bölümü, uzmanlaşma ve toplam kalite yönetimine dayalı seri imalat yöntemiyle, ayda 5 tekne üretiliyor…
Sirena Marine, 2006 yılında İtalyan Azimut Benetti'ye ait tekneleri yapmak üzere kurulmuş bir firma. Kıraça Holding’in bir üyesi olan Sirena Marine ilk olarak Azimut Benetti’nin 42E modelini üretti.
Teknenin kalitesinden ve maliyetinden memnun kalan Azimut Benetti, 55E modelinin üretimini de Sirena Marine firmasına verdi. Bu modelin üretiminde de aynı başarı sağlanınca, iki firma bir araya gelerek Azimut Marine adında ortak bir firma kurdu.



Sirena Marine ve Azimut Marine üretim tesisleri, Bursa’nın Orhangazi ilçesinde yer alıyor. 26 dönümü kapalı, toplam 103 dönümlük alan üzerine kurulu fabrikada 600 kişiye istihdam sağlanıyor. Azimut Marine ekibinde ise toplam 141 kişi görev yapıyor.

10 istasyonda ayda 5 tekne üretiliyor
Kuruluş amacı, Azimut Benetti’ye ait entry level (giriş seviyesi) tekneleri üretmek olarak belirlenen Azimut Marine, Azimut 38 ve 40 modellerinin üretimine devam ediyor. Teknelerin komponentleri Catia benzeri Unigraphics NX5 programıyla tasarlanıyor.  Bu program sayesinde teknenin malzeme listesi kolaylıkla çıkarılabiliyor. Standard Azimut 38,  1178 parça ile üretiliyor. Bu malzemeler yine bu teknenin 579 adet operasyonuna bağlanmış durumda ve üretim Oracle tabanlı ERP sistemiyle yönetiliyor. Operasyonlar bölüm sorumluları tarafından günlük olarak takip ediliyor. Standard ve standart dışı işler ayıklanıyor. Standard dışı işlerin standart hale getirilmesi veya kaldırılması ile ilgili olarak Kaizen ve metot ekipleri çalışmalarını sürdürüyor. 10 istasyonda ayda 5 tekne üretiliyor.  



Üretim Hattı
Kompozit parçaların üretimi 4 holde gerçekleştiriliyor. Karina ve güverte kalıplarının bulunduğu ilk holde, kalıplar üstünden büyük parçalar imal ediliyor. ‹kinci holde kalıptan çıkan ürünlerin trim ve polisaj işlemleri yapılıyor. Parçalar, montaj hattına tozlu işlemlerden arındırılmış bir şekilde giriyor. Üçüncü holde ise teknelerin üst yapılarını oluşturan parçalarla, teknelerin mukavemet elemanlarını oluşturan örümcek yapılar üretiliyor. Dördüncü holde, parçalar birleştiriliyor. Parçaların birbirine yapıştırılırken hata toleranslarını en aza indirecek aparatlar (jigler) kullanılıyor. Aparatlar sayesinde herhangi bir ölçü ya da teknik resime gerek kalmadan parçalar birleştiriliyor. Bu bölümde ayrıca montaj hattına girmeden önce parçaların dış görünümlerinin kalite kontrolleri yapılıyor. Her kalıp önünde o kalıptan çıkan parçaların kalite olarak puanlamalarını ve ürünlerin adam saat değerlerini gösteren grafikler yer alıyor. Ayrıca her kalıbın yanında, parçanın üretiminin nasıl yapıldığını gösteren operasyon tabloları ve elyaf katlarının doğru uygulanmasına yönelik kontrol listeleri yer alıyor. Üretimde iyileştirme ve hızlılığı sağlamak amacıyla çalışanların da katkısıyla Kaizen çalışmaları yapılıyor.

Montaj hattı
4 günde 1 tekne teslim edecek şekilde çalışan montaj hattında 7 istasyon bulunuyor. Kompozit parça üretim alanından çıkan karina, montaj hattındaki ray sistemine konuluyor. Ray sistemindeki ilk 2 istasyonda, ağırlıklı olarak teknelerin mekanik ve elektrik operasyonlarına yönelik çalışmalar gerçekleştiriliyor. Aynı şekilde montaj hattına giren güvertenin ağırlıklı olarak aksesuarlarına yönelik operasyonlar, montaj hattının ilk istasyonlarında yapılıyor. Karina ve güverte operasyonları tamamlandığında bu iki parçanın üst üste “mariyaj” veya “evlendirme” olarak tanımlanan birleştirilme işlemi gerçekleştiriliyor.

Kalan istasyonlarda ise mobilya ağırlıklı operasyonlar yapılarak tekne 7. istasyona kadar ilerliyor. Hat sonuna gelindiğinde teknenin bütün operasyonları tamamlanmış oluyor. Tekneler, bölüm sorumlusu mühendisler tarafından son kontrolleri yapılarak, kalite kontrol ekibine teslim ediliyor. Kalite kontrol ekibi, yaptığı çalışma sonrasında teknede eğer düzeltilecek işler varsa bunların bir listesini çıkarıp teknenin kalite puanını veriyor. Üretim ekibi, bu hataların düzeltilmesi ile ilgili planlama yapıyor ve hataların tekrarlanmaması için de düzeltici ve önleyici faaliyetleri hazırlıyor. Montaj hattında operatörlerin sadece montaj operasyonlarına odaklanmaları amaçlanıyor. Depo elemanları, o gün yapılacak operasyon malzemelerini hazırlayıp, her departmanın hazırlama bölümlerine bırakıyor. Hazırlama operatörleri de parçaların ön montajlarını yaparak, tekne üzerine monte edilecek hale getirip, operasyon zamanında montaj operatörüne teslim ediyor.

Montaj alanında da kompozit bölümünde olduğu gibi bölüm bazında adam saat takibi ve belirlenen noktalarda kalite kontroller yapılıyor. Ayrıca montaj bölümünde çalışanların gelişimleri yetenek matrislerine kaydediliyor. Operatörlerle birlikte Kaizen çalışmaları bu bölümde de uygulanıyor.

Azimut Marine’in Azimut 38 ve 40 modellerinin prototiplerinin yapımına 2009 yılında başladığını söyleyen Azimut Marine Üretim Müdürü Çağın Genç, “‹lk defa Türkiye'de yapılan modellerin karina ve güvertesi aynı, üst yapıları farklı olarak iki ayrı modelde üretiliyor. Ayda 2 tekneyle başlayan üretim hızımızı 5 tekneye çıkardık. Geçtiğimiz yıl 53 tekne teslim ettik. 2011 yılında ise 65 tekne üretmeyi hedeşiyoruz” diyor.
Son kullanıcıya teslim edilen tekneleri web tabanlı bir Sestante programıyla takip ettiklerini belirten Genç, “Program sayesinde bir teknede yaşanmış bütün kalite sorunlarını takip etme ve özellikle kronik hataların önüne geçme olanağından yararlanıyoruz. Daha iyi ürün sunabilmek için satış sonrasındaki sürecin takip edilebilir olması çok önemli. Normalde seri imalatın doğrudan bir konusu olmayan ancak maliyetlerin düşürülmesine katkı sağlayan ve lojistik konularda iyileştirme sağlayan yerlileştirme çalışmaları, da firmamızın gündeminde yer alıyor” şeklinde konuşuyor.

Teknelerde kullanılan parçaların maliyet olarak yüzde 40’ının yerli olduğunu vurgulayan Çağın Genç, şöyle devam ediyor: “Ana makina ve elekronik ekipmanların toplam tekne malzeme maliyetinin yüzde 38’ini oluşturduğu göz önüne alınırsa oldukça ilerleme kaydettiğimizi görüyoruz.”

Mühendislik değişimleri ve öneri sistemi
“Seri imalat mantığının en önemli temel taşı, hattın ne olursa olsun durmamasını sağlamak.  Üretimde devamlılığı etkileyen en önemli faktörler,  tekne üzerinde yapılan tasarım, kalite, satış sonrası ya da yerlileştirme kaynaklı değişimler. Bunları ‘mühendislik değişimleri’ olarak adlandırıyoruz. Mühendislik değişimlerine yönelik, istenen değişikliğin hangi teknede yapılabileceği ve prototip çalışma ihtiyacı olup olmadığının detayların belirlenmesini sağlıyoruz. Bu prosesin yönetimi, mühendislik departmanımız tarafından yapılıyor. Web tabanlı bir programda tüm güncel dataların yönetimi yapılıyor. ‹lgili kişiler bu bilgilere kolayca ulaşabiliyor. Çalışanlarımızın da bir çözüm ortağı olmasını sağlamaya çalışıyoruz. Bu doğrultuda çalışanlarımızın da fikirlerini üretime yansıtmak için AzMarÖs (Azimut Marine Öneri Sistemi) diye adlandırdığımız bir öneri sistemi kullanıyoruz. Bugüne kadar çalışanlarımızdan 113 adet uygulanabilir öneri aldık. Önümüzdeki yıl hedefimiz, uygulanabilir öneri sayısını 500 adete çıkarmak.”